在打磨过程中，磨头与工件之间的摩擦会产生大量飞溅的热碎屑。在手动打磨过程中，大量的热碎屑会阻挡工人的视线，严重影响工件的精度。大量具有高温的热碎片会导致现场工人暴露的皮肤。大量不受控制的高热碎片会导致现场工人的视力下降；意外飞入人眼的碎片会严重损坏晶状体并导致失明.所以打磨工艺非常精密，严重影响工作效率。机械打磨时，高热量碎屑的飞溅会造成附近设备表面，工艺不当会导致工件表面形成切屑瘤。高热量的碎屑也容易损坏电源外层和信号线。对于智能打磨系统，高热量碎片会干扰智能传感设备获取信息的能力。因此，所获得的信息可能是不正确的，因此不能应用。这可能导致不准确的预判断和不准确的规划策略，在较小的水平上引起尖锐的声音脉冲，或者在严重的水平上直接损坏打磨设备。

由于非结构曲面铸造工艺的限制，铸件毛刺、翻边、流挂等随机干扰。不仅严重影响基准的确定，而且会导致打磨过程中载荷的急剧变化。因此，在打磨前准确获取加工零件的三维结构信息是非常重要的。然后可以对获得的3D结构信息进行处理，并且可以根据实际情况终采用规划打磨策略。在成型的过程中还会出现铸件整体形状倾向的时间变化，增加了铸件后期加工的难度。

随着砂型等模具使用次数的增加，模具与铸件的结合面会因磨损或粘连而发生有规律的变化，引起厚度变化、倾斜变化或整体结垢。反过来，这会导致原始基准的丢失和铸件的整体变形。

市场要求铸件的低成本和大批量后处理，在批量铸造生产加工中，快速的制造速度可以大大缩短产品加工时间.为了实现高产量和低成本，需要快速的工作节奏。反过来，这需要快速响应。确保快速响应是当前提高工作速度必须解决的问题之一。没有快速的响应，很难实现抛光产品的批量生产或低成本生产。铸件表面的部分不需要高精度，可以牺牲以提高速度。当铸件与其他零件，要求精度高。同时，一般铸造加工的零件表面较薄，这是薄脆性铸造零件的特点。然而，由于使用脆性材料和复杂的表面，薄脆性更严重。目前，大多数打磨技术都是针对较重的零件，因此薄而脆的工件磨技术提出了新的要求。需要力控制技术中的准确和快速响应，以及用于打磨工件的的感知和规划策略。