1.明确需求与场景分析：
*任务类型：物料种类、尺寸、重量（单次负载）、搬运频率、路径复杂度（直线、转弯、窄道）、是否需要对接（电梯、产线、货架）。
*环境特征：室内/室外？地面平整度、坡度、通道宽度、人车混流程度、光照变化、有无强磁干扰、温湿度范围。
*导航方式：根据环境选择：磁条/磁钉（成本低、路径固定）、二维码（精度高、路径可调）、SLAM激光/视觉导航（灵活性高、无需地面标记）。AMR多采用SLAM。
2.性能参数：
*负载能力：需覆盖物料重量并留有余量（通常建议20%-30%）。
*尺寸与机动性：机器人本体尺寸、转弯半径（尤其窄道场景）、爬坡能力（如有坡度）。
*速度与续航：满足节拍要求的速度（空载/满载）、电池类型（锂电/铅酸）、续航时间、充电方式（自动/手动/换电）、充电时间。

价值在于显著提升效率与可靠性：
*24小时运转：替代人工进行物料、成品或组件的运输，无缝衔接生产线与仓储环节，大幅提升周转速度。
*无误：程序化操作人为错误，保障物料流转准确性和生产节拍稳定性。
*柔性适配：任务调度系统支持灵活调整路径与任务优先级，快速响应生产变化与订单波动。
*安全保障：智能避障机制与严格的安全协议（急停按钮、区域防护）大幅降低人机协作中的事故风险。

1.清洁为先：
*机体除尘：每日作业结束后，使用软布或低压仔细清除机器人本体、关节缝隙、传感器镜头、导轨及关键传动部件表面积聚的粉尘、油污及碎屑。特别注意清洁光学传感器（如激光测距、视觉镜头），确保其视野清晰无遮挡。
*轨道/地面清理：定期清理机器人运行轨道及周围地面，移除可能阻碍移动的杂物、油渍或积水，防止打滑或卡滞。
2.检查：
*目视巡检：每日开机前，快速检查机器人本体是否有明显损伤、变形或异常油渍泄漏。重点排查末端执行器（如夹具、吸盘）是否完好、无松动或损坏。
*紧固件确认：定期（如每周）检查关键连接部位（如底座、大臂连接处、末端执行器安装点）的螺栓、螺母是否紧固可靠，防止因振动导致松动。
*线缆状态：观察动力电缆、通讯线缆、气管/油管有无磨损、压扁、破皮或过度弯折迹象，避免短路、断路或信号干扰风险。