铸造后处理现场打磨效果根据实践，打磨腔体红域时容易产生振动。手工打磨时，手持工件打磨过程中存在长时间的强烈振动暴露，导致手臂振动综合症，危害工人身体健康.频繁的振动还会磨工件和工具造成伤害，因为工具和工件在大振动时容易损坏。在机械打磨过程中，需要很大的保持力来固定铸件，而这个力可能会损坏铸件。受到较大振动干扰的传感装置不能地捕获待抛光的工件，并且采集的包含大量噪声的数据会影响打磨精度。大的振动导致末端执行器控制的大量噪音，并对设备的刚度产生影响。大的振动对工件的夹紧也有很大的影响，这意味着工件很容易变松。大的振动也会导致热碎片飞溅。

在石器时代，石磨主要用来制作各种刀、石斧和其他工具。在青铜时代，中国作为早采用铜冶炼的国家，掌握了先进的铸造后处理技术。锉刀用于弥补铸造缺陷，使铸件表面光滑，并使和工具更加锋利和抛光.进入铁器时代后，出现了旋转式磨具，为后续的机械打磨提供了参考。随着铁器和旋转工具的出现，以及蒸汽机出现后次工业革命的到来，制造材料主要是铸铁。虽然铸造产品发生了变化，但打磨方法仍然采用手工打磨。西门子在1866年开发了发电机，为机械打磨提供了技术支持。1914年，美国3M公司开发的砂纸产生了一种用于铸件后处理的新打磨工具。发展随后进入铸件后处理中人工与机械打磨相结合的时期，一直延续至今。

在传统的高精度打磨中，由于效率低、精度低以及对工人健康的损害，已经不能满足市场需求。市场需要现代高精度打磨技术。现代打磨技术利用视觉加工实现高精度打磨；然而，市场上的大多数打磨技术使用2D视觉。在打磨系统中，通常采用2D视觉方法对工件进行打磨，可以方便地获取和处理与工件有关的简单数据。但如果形状复杂，采集的数据就不完整，设备的遮挡、精度低、路径规划都会产生干扰。3D视觉的发展非常迅速，一些研究人员已经开始研究在铸造后处理中使用3D视觉。但是，由于只有高精度的算法处理才能获得高精度的数据，因此仍然存在速度慢、精度低的问题；这些数据可用于工件的抛光和高精度打磨规划。高精度校准和配准算法是高精度打磨的必要条件。近年来，为了弥补传统打磨的不足，研究者们对智能打磨方法进行了大量的探索。